Herausforderungen bei der Standardisierung der Produktkostenkalkulation in kleinen und mittelständischen Unternehmen (2/3)

3. Typische Methoden und Tools zur Erstellung der Produktkostenkalkulation

Im Folgenden soll anhand unterschiedlicher Beispiele aufgezeigt werden, wie die oben beschriebenen Kalkulationsmethoden in einer entsprechenden Software abgebildet und wie transparent Simulationen und weitere Kostenmanagementmethoden umgesetzt werden können. In Abbildung 2 ist eine Standard-Produktkostenkalkulation abgebildet. Die Fertigungsstückliste wurde übernommen (linke Seite) und über unterschiedlichste Methoden kostentechnisch bewertet (Abschätzungen, Altdaten, Angebote, berechnete Zykluszeiten, etc.). Auf der rechten Seite sind all diese Kosten in Form einer klassischen Zuschlagskalkulation aufgeführt (von den Materialkosten über Fertigungskosten bis zu den Herstellkosten). Diese Abbildung kann in jeder Tabellenkalkulation oder ERP-System abgebildet werden.


Abb. 2: Einfache Produktkostenkalkulation

Zusätzliche Funktionalität bietet die Erweiterung um die Gemeinkosten und Zuschlagssätze im Fenster in der linken oberen Ecke. Hier wird eine Kalkulationsstückliste erzeugt, die über die reinen Herstellkosten hinaus bis hin zu den Selbstkosten oder sogar dem Verkaufspreis die Kostensituation darstellt. Zudem erkenn man in dem oberen Fenster (Produktionsplanung), dass ein Produktionszeitraum angegeben ist.

In Abbildung 3 ist diese Produktionsplanung umfangreicher dargestellt. Es ist wichtig, dass man gleich beim Erstellen der Kalkulation die Möglichkeit hat, zeitabhängige Faktoren wie die Fertigungsstückzahl, Inflationsraten sowie Preis- oder Lohnsteigerungen einzutragen und zu simulieren.

Nur so kann man auf einen Blick die Kostenentwicklungen des Projektes über den Planungshorizont auswerten (s. Abbildung 4 – Beispielreport). Durch Preiserhöhungen durch Kostensteigerungen erkennt man auf einem Blick, wie sich die Margen des Projektes entwickeln. Mithilfe von Kennzahlen wie dem Net Present Value (NPV) oder Deckungsbeiträgen kann dann schnell ermittelt werden, ob sich die Investitionen in dieses Projekt lohnen oder nicht.


Abb. 3: Lifetime-Betrachtungt durch Angaben von Zuschlagssätzen über den Produktionszeitraum.


Abb. 4: Report der Kostenentwicklung über die Laufzeit.
Ebenso sollten weitere Kostenmanagementmethoden integriert sein. Der Target-Costing-Ansatz (s. Abbildung 5) ist eine gängige Methode, um die Ist-Kosten den Plankosten gegenüberzustellen, die vor Projektstart identifiziert wurden. Die Plankosten kommen beispielsweise aus Wettbewerbs- oder Marktanalysen und geben einen maximalen Verkaufspreis vor. Diese Kosten werden dann retrograd über das Kalkulationsschema auf die einzelnen Baugruppen heruntergebrochen.

Sinnvoll ist es, diesen Vergleich nicht jedes Mal neu in einer Tabellenkalkulation durchzuführen, sondern ihn gleich im Kalkulationsblatt anzuzeigen. So ist jederzeit erkennbar, ob man mit den Kosten über Plan ist. Abhängig davon lassen sich gezielt Maßnahmen einleiten, die Kosten zu senken.


Abb. 5: Kalkulation mit Target Kosten

Eine Maßnahme könnte zum Beispiel sein, die gesamte Fertigung an einen anderen Standort zu verlagern. Hier muss man in der Regel alle einzelnen Positionen prüfen und identifizieren, was diese an dem anderen Standort kosten würden. Die neue Kalkulation muss erstellt werden und durchläuft alle Änderungen parallel zu der ursprünglichen Kalkulation.

Lösungen, die auf diese Art von Kalkulationen ausgerichtet sind, stellen so eine Verlagerung einfach auf Knopfdruck dar, zum Beispiel durch Ändern des Standortes in der Produktionsplanung. Ist das Kalkulationswerkzeug zudem einheitlich im ganzen Unternehmen im Einsatz, finden sich zugrundeliegende Werte schon im System, da ein Kollege an einem anderen Standort diese bereits eingepflegt hat. Dies verhindert Übertragungsfehler (s. Abbildung 6).


Abb. 6: Verlagerung der Kalkulation nach China

Da beide Kalkulationen nun in der Software vorliegen, können diese problemlos miteinander verglichen werden. Auch bei Änderungen werden automatisch beide Kalkulationen angepasst oder die Änderung vermerkt, falls die nötigen Daten nicht vorliegen sollten (s. Abbildung 7).


Abb. 7: Vergleich der beiden Standortkalkulationen.

4. Verlässliche, nachvollziehbare und transparente Kalkulation mit Enterprise Product Costing (EPC)

 Um die oben genannten Anforderungen der Produktkalkulation meistern zu können, setzen produzierende Industrieunternehmen verstärkt auf den Einsatz von modernen EPC-Systemen (Enterprise Product Costing), um damit eine Verstetigung, Vereinheitlichung und Standardisierung der Prozesse zu erreichen.

Enterprise Product Costing bedeutet die Produktkostenkalkulation als Querschnittsfunktion im Unternehmen mit angemessenen IT-Mitteln einzuführen. Die Produktkostenkalkulation soll mit den notwendigen Grunddaten effizient erstellt, aktuell verfügbar und in allen Schritten nachvollziehbar sein. So kann sich der Anwender auf die wertschöpfenden Tätigkeiten Kalkulieren, Analysieren und Optimieren konzentrieren.


Abb. 8: Enterprise Product Costing: Bereichsübergreifende Kalkulation auf Grundlage einer einheitlichen Datenbasis.

Lesen Sie in Teil 3/3: Fallbeispiel: Wachstum erfordert professionelle Kalkulation

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Der Autor:
Harald Hornung (Dipl.-Betriebsw.(FH) / Dipl.-Inform.(WI)(FH)) ist Managing Consultant der FACTON GmbH mit langjähriger Erfahrung im Projektmanagement / –umsetzung sowie Integration von nationalen und internationalen Enterprise Product Costing - Projekten in den Branchen Automotive, Luftfahrt, Elektroindustrie und Maschinenbau. (Foto: Facton)

letzte Änderung W.V.R. am 25.05.2018 Autor(en):  Harald Hornung Bild:  panthermedia.net / ginasanders

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